image Лінтообмотувальні лінії для мідних дротів
Лінтообмотувальні лінії для мідних дротів

Цей проект був здійснений для Ridgway Machines Ltd (Anstey, Leicester, UK) для їхнього клієнта в Індії. Це був значний крок у способі, яким будуються складні стрічковообмотувальні лінії. Як частина боргу замовника, ми використовували їхній практичний досвід і останні технології, щоб реконструювати електричну схему та систему управління, щоб досягти ступеня модульності, яка дозволяє інтегрувати в лінію фактично будь-яку кількість машин за найнижчою вартістю обладнання, за найшвидшою установкою та часом введення в експлуатацію. На зображенні на задньому плані: 4-х машинна лінія (H1 – H4); на передньому плані: 7-ми машинна кабельна лінія (B1 – B7) Лінія 1 включає чотири стрічковообмотувальні машини (H1 – H4), які обертають ізоляційною стрічкою голий мідний провід, щоб зробити одну ізольовану жилу з прямокутним перетином. Голий провід подається з бобіни на початку лінії, потім пропускається через лентообмотувальні машини за допомогою керованого сервомотором 9 протяжного механізму гусеничного типу і нарешті намотується на бобіну в кінці лінії. Лінія 2 включає сім стрічкообмотувальних машин (B1 – B7) для того, щоб зробити 3-х житловий ізольований кабель із трьох окремих жил. Перші три машини (B1 – B3) розташовані на східчастому піднесенні. Кожна машина обгортає одну жилу, яка подається із окремої бобіни. Після машини B3 жили об’єднуються і пропускаються через машини B4 – B7 для обертання, щоб сформувати цілий кабель. Кожна стрічковообмотувальна машина включає інтелектуальний сервопривід Lenze 9300, який синхронізує швидкість обертання стрічковообмотувальної головки зі швидкістю протяжного механізму, щоб забезпечити необхідний кут обгортання. Сервопривід 9300 має вбудований ПЛК (програмований логічний контролер, PLC), який керує машиною та контролює датчики рівня та розриву стрічки, датчик відкриття дверей, та кнопки на пульті управління машини. Кожна машина також має сенсорний екран (HMI), який показує інформацію про статус машини.

На малюнку ліворуч: топологія системи. Кожна лінія має віддалений пульт управління, що містить ПЛК Lenze, який погодить роботу всіх машин і стежить за безпечним функціонуванням лінії; плюс один персональний комп’ютер, екран, клавіатуру та мишу для введення даних про продукт та створення «рецептів» продукту. Спільно з нашим партнером, компанією Machinery Control Systems (Telford, UK), Флексіс спроектував універсальну електричну схему та систему управління, які можуть використовуватися в цих та майбутніх лініях, вимагають мінімуму часу та матеріалів для побудови щитів приладів, для прокладання електричних проводів до машин, та для встановлення та введення в експлуатацію, щоб мінімізувати загальну вартість. Ми досягли цих цілей, створивши гранично витончене, ефективне та рентабельне рішення. Ключ до модульності цих ліній полягає в розподіленій системі управління, що використовує останні мережеві технології для спрощення комунікацій, як описано нижче. Флексіс спроектував загальний керуючий модуль, який використовується в протяжному гусеничному механізмі і в кожній стрічковообмотувальній машині. Модуль заснований на інтелектуальних сервоприводах Lenze 9300, які мають вбудований ПЛК (програмований логічний контролер, PLC) з цифровим введенням/виводом для обробки дискретних сигналів (наприклад, кнопки, датчики тощо) та узгоджувати їх з основним завданням руху.

На зображенні ліворуч: інтерфейс оператора. Керуючий кожною машиною сервопривід 9300, сенсорний інтерфейс користувача HMI на кожній стрічковообмотувальній машині, що управляє всією лінією ПЛК і генерує машинні параметри ПК, всього у випадку кабельної лінії 17 інтелектуальних пристроїв, всі пов’язані шиною CANopen. Це один кабель, що з’єднує всі машини в гірляндний ланцюг, який дозволяє передавати прості інструкції (наприклад, “початок циклу”) та складні дані на певну машину або на кожен пристрій мережі. Параметри налаштування, або рецепт, для кожного продукту розраховуються на ПК, використовуючи універсальний набір обчислень, який був розроблений для всіх лінтообмотувальних ліній. Розроблені обчислення не тільки визначають параметри, типу передатного відношення між кожною стрічковообмотувальною головкою і гусеничним протяжним механізмом для забезпечення необхідного кута обертання, але вони також перевіряють, що жодна з обертальних швидкостей і прискорень, необхідних кожній стрічковій головці не перевищує її. , якщо це відбувається, швидкість протяжного гусеничного механізму автоматично зменшується так, щоб всі головки працювали в їх безпечних межах. Розрахувавши параметри, вони передаються шиною CANopen на кожну машину. Щоб синхронізувати лентообмоточні головки з протяжним гусеничним механізмом, сигнал кодуючого пристрою від приводу двигуна гусениці передається від його власного сервоприводу 9300 до сервоприводів кожної лентообмоточної машини. Головна вигода цієї топології – це те, що вона дозволяє мінімізувати кількість проводки в кожній машині, тому що всі зв’язки між контролерами логіки та руху є внутрішніми по відношенню до сервоприводу 9300, і тому що CAN усуває фактично всю проводку, яка інакше була б необхідною між машинами та ПЛК при загальноприйнятому побудові машин. Програмне забезпечення також написано модульно. Наприклад, воно розпізнає коли нова машина додається до лінії. Щоб інтегрувати в систему управління нову машину, їй просто має бути призначена унікальна CAN-адреса, що спрощує введення в експлуатацію.

ІНШІ РЕАЛІЗОВАНІ ПРОЕКТИ

  • Харчова промисловість Автоматизована система обліку енергоресурсів перейти
  • Харчова промисловість Оптимізація миття блоку розливу на пивному виробництві перейти
  • Харчова промисловість Тафтінгова машина перейти
  • Харчова промисловість Пакеторобна машина перейти
  • Харчова промисловість Нафтохімічна галузь перейти
  • Харчова промисловість Система обліку молока FlexMilk перейти
  • Харчова промисловість Лінтообмотувальні лінії для мідних дротів перейти
  • Харчова промисловість Плата управління процесом перейти
  • Харчова промисловість Вимірювальна техніка перейти
  • Харчова промисловість Оптимізація СІП мийки перейти
  • Харчова промисловість Підсистема контролю вологості та температури промислових приміщень системи EcoFlex перейти
  • Харчова промисловість Підсистема обліку годин напрацювання обладнання (мотогодин) системи EcoFlex перейти
  • Харчова промисловість Комплексна система моніторингу EcoFlex перейти